重庆耐火砖优质水泥窑耐火砖的实际生产技术
来源:    发布时间: 2019-04-18 16:05   451 次浏览   大小:  16px  14px  12px
  水泥回转窑耐火砖的主要作用是保护窑筒体不受高温气体和高温物料的损害,保证生产的正常进行。在工业生产中烧成带耐火砖的使用寿命很短,往往导致计划外停窑检修,这是影响水泥窑优质高产低耗和年运转率的关键因素。而作为水泥窑耐火砖的生产厂家,应当根
  水泥回转窑耐火砖的主要作用是保护窑筒体不受高温气体和高温物料的损害,保证生产的正常进行。在工业生产中烧成带耐火砖的使用寿命很短,往往导致计划外停窑检修,这是影响水泥窑优质高产低耗和年运转率的关键因素。而作为水泥窑耐火砖的生产厂家,应当根据产品的实际使用情况和本厂的实际条件采取合理的方案和措施,完善或克服所生产的耐火砖的缺点,更好地为生产实践服务。实际生产中应当做好以下几方面;了解耐火砖的损毁机理,从而明确对耐火砖的技术指标要求,从而制定有效措施无论是湿法窑还是新型干法回转窑,在熟料煅烧过程中,由于窑内气体湿度比物料温度高得多,窑每回转一圈,窑衬表面受到周期性的热冲击,温度变化幅度为150℃~250℃,在窑衬10~20mm表面层范围内产生热应力。窑衬还要承受由于窑旋转而产生的砖砌底交替变化的径向和轴向机械应力,以及煅烧物料的冲刷磨损。由于同时产生硅酸盐熔体,在高温环境下很容易与窑衬耐火砖表面相互作用形成初始层,并同时沿耐火砖的孔隙渗入到耐火砖内部,与耐火砖黏结在一起,使耐火砖表面层10~20mm范围内的化学成分和相组成发生变化,降低耐火砖的技术性能。当物料的烧结范围较窄或者形成短焰急烧产生局部高温时,会使窑皮表面的最低温度高于物料液相凝固温度,窑皮表面层即从固态变为液态而脱落,并且由表及里深入到窑皮的初始层后又形成新的窑皮初始层。当这种情况反复出现时,烧成带窑衬就逐渐变薄,甚至完全脱落,导致局部露出筒体而红窑。
  实际上烧成带窑衬损坏情况正是如此,在高温区域残砖厚度大体上呈曲率半径较大的弧线分布,有时弧底就罗在窑筒体得表面上。
  重庆耐火砖根据以上情况可以看出水泥窑耐火砖的使用环境很复杂,在使用过程中对于热震稳定性、强度(尤其是高温抗折强度)、气孔率、耐侵蚀性要求较高。
  因此根据以上机理,在实际生产过程中就应从生产的各个工艺环节上做好如下几点:
  1.作为技术人员在下配方时应当综合考虑以上几点技术指标,使得所下的配方能尽可能满足对成品砖各项指标的要求。例如采用合理的原料使产品达到固相烧结,从而具有较好的高温性能。采用合理的粒度配比,使产品具有较高的强度、适当的气孔率和良好的热震稳定性。还要考虑到产品的主晶相与水泥熟料的主要成分所产生化合物的最低共熔点,这对于提高抗侵蚀性是有利的。
  2.要保证原料的纯度及体积密度,并且破粉碎过程中要控制好原料的粒度,也就是通过控制上下限使其在合理的范围内,如粒度料为4~2mm,2~1mm,1~0mm,有的耐火材料厂通常将上限控制在小于5%,下限控制在小于8%。
  3.成型过程中控制好泥料的粒度,使泥料粒度保持相对稳定,并且不同粒度的颗粒要控制在合理的范围内。如细粉部分至少控制在30%以上。这样才能使泥料趋近于最紧密堆集,进而也为成品砖能有良好的技术指标奠定基础。
  4.砖坯干燥过程中应控制好残余水分,使砖坯尽可能充分干燥。通常残余水分控制在小于等于0.3%。这样一方面有利于码砖操作,另一方面有利于减少砖坯在隧道窑预热带升温过程中由于水分过大而造成砖坯裂纹。
  5.在烧成过程中,控制好窑内的温度、压力等参数,使砖坯在合理的温度范围能达到烧结。这样生产出来的砖才能有良好并且稳定的指标。要避免在这方面的违规操作。如有的生产厂家的焙烧工不懂技术,盲目地进车和出车,甚至同时进车两车以上,同时出车两车以上。这属于违规操作,因为这种做法破坏了隧道窑内温度和压力的相对稳定,使得窑上各参数在一定的时间范围内有波动甚至不可控,同时测量值和真实值之间的误差大,所以不利于隧道窑操作。当然所生产出来的产品废品率会很高,并且很难有相对稳定的技术指标。如果生产管理者不亲临现场,或者对于生产的实际情况不了解的话,当出现问题时很难找到真正的原因,这样就不可能从根本上解决问题。
  每一个耐火材料厂的工艺设计方案是不一样的,设备也是有区别的,设备的运行状况也是不同的。这就要根据本厂实际情况采取合理的措施。比如,有的耐火材料厂的储料仓设计不合理,三个料仓并联着用一个下料口下料,这样配料过程中误差大,并且容易混质。而混砂机所在楼层高,又经过输送皮带多次倒运将料送到机台,这样从混砂机到机台过程中,泥料水分变化大,泥料粒度分布也不均,容易偏析。而设备破粉碎设备效率不同,所生产原料粒度不同,成型设备压力不同,隧道窑长短不同,此外,燃料有的也不同。所以实际生产过程中要将以上因素综合加以考虑,采取合理的极限粒度,合理的泥料粒度生产相应的产品,尽可能克服本单位工艺设计方面的缺点。http://www.cqxtnhz.com/