改造方案的灰水处理流程和耐火砖气化炉的基本相同，现仅就水冷壁系统、废锅系统及气化水循环系统做简要叙述。
　　1.1 新增气化室水冷壁系统
　　重庆耐火砖来自锅炉供水母管的高压锅炉水通过液位调节阀控制后，将锅炉水送入汽包作为汽包的补水，汽包内的水经过锅炉水循环泵加压后分别进入主水冷壁、顶盘管、渣口盘管、工艺烧嘴以及火焰检测器，锅炉水在气化炉内吸收热量后回流至汽包，水冷壁汽包上半部副产少量的饱和蒸汽，压力为4.5 MPa。正常生产时流量为1 t/h，开车时最大流量约为13 t/h，这部分蒸汽减压并入2.5 MPa等级的蒸汽管网利用。
　　气化炉水冷壁系统的进、出口均设有压差测量仪和温度测量仪，当某一组水冷壁出水的压差和温度出现大幅度波动时，可能是该组水冷壁管出现泄漏或过热。为了保护气化炉的工艺烧嘴，在工艺烧嘴冷却水的进、出口流量处设置流量差联锁，进、出口流量差三选二进入联锁系统；当流量差达到联锁值时，气化炉停车触发器启动，气化炉联锁停车[1-2]。
　　1.2 新增废锅系统
　　来自锅炉供水母管的高压锅炉水通过液位调节阀控制,将锅炉水送入废锅汽包作为汽包的补水，汽包内的水经废锅进水分配管进入气化炉废锅，锅炉水在废锅内吸收热量后回流至废锅汽包，汽包下半部的液态水经废锅进口分配管在系统内循环使用，汽包上半部副产的饱和蒸汽压力为5.4 MPa，正常生产时其流量为26 t/h。由于全厂蒸汽管网2.5 MPa等级的蒸汽不够用，因此这部分蒸汽减压并入2.5 MPa等级的蒸汽管网利用。
　　此次气化炉耐火砖改造为晋华炉后系统的开车方式和方法与原有的耐火砖炉相比有所不同，改造后系统的升温时间将由原来的72 h以上缩短为2 h内完成。此次改造后取消预热烧嘴，使用新型的一体化烧嘴，点火升温投料一体化完成。
　　(1)组合式点火升温过程简化，点火、投料程序一体化完成。水煤浆投料点火采用独特的“火点火”技术，气化炉从冷态到满负荷仅需5 h。辐射式蒸汽发生器下部采用特殊结构，合成气与黑水同时并行进入洗气塔，气化炉不再控制液位，操作简单。
　　(2)由于开车速度快、检修时间短，所以无需备炉，为后系统的负荷增加提供了一个简洁、经济的技术改造方案，节省了气化炉耐火砖的更换费用。
　　(3)极大地减少了烘炉时间，不仅延长了气化炉的在线率，而且节约了大量的烘炉燃料气。
　　(4)改造后，气化炉燃烧室的容积增加至20 m3左右，气化炉容量的增加为系统扩产打下了坚实的基础。即使不增加气化炉负荷，由于气化炉燃烧室的容积增加，水煤浆在炉内的停留时间将比在耐火砖炉内的长，有效气的含量有较大增加，煤的碳转化率也得到提高。
　　(5)对其他附属系统基本上没有进行改造，在实现技术更新换代的同时最大限度地降低了投资。
　　(6)煤种适用性扩大，可气化灰熔点低于1 520 ℃的煤种。
　　(7)由于改善了工艺烧嘴的运行条件，烧嘴可连续运行100 d以上。
　　(8)气化炉采用热能工程领域成熟的垂直管结构，水循环按照自然循环设计，强制循环运行，最大限度保证水冷壁的安全运行。
　　(9)气化炉将煤气化过程中煤气的显热全部回收，产生高品位蒸汽，充分利用了水煤浆气化能量消耗集中便于回收的优势，克服了干粉气化能量消耗分散、不易回收的问题，使能量利用更充分。
　　(10)气化炉液位不再控制，操作更简单、更方便。
　　(11)取消了激冷水过滤器、激冷环、下降管等设备，水系统循环优化，运行成本降低。http://www.cqxtnhz.com/