而当砖坯在干燥过程中，由于内部和外部水分的蒸发速度不同，导致内外部的干燥速度不同。外表面的干燥速度快，内部的干燥速度慢，这样在砖坯侧面又产生了一个表面张力。由于成型过程和干燥过程共同作用的结果使得砖坯各个侧面上下部同部位之间的表面张力或者说应力分布差异太大。当成型压力过大时这种现象尤其显著。于是有时在机台有时在干燥后就出现裂纹、毛细裂纹或者翘皮等现象。
　　重庆耐火砖每一个耐火材料厂的工艺设计方案是不一样的，设备也是有区别的，设备的运行状况也是不同的。这就要根据本厂实际情况采取合理的措施。比如，有的耐火材料厂的储料仓设计不合理，三个料仓并联着用一个下料口下料，这样配料过程中误差大，并且容易混质。而混砂机所在楼层高，又经过输送皮带多次倒运将料送到机台，这样从混砂机到机台过程中，泥料水分变化大，泥料粒度分布也不均，容易偏析。而设备破粉碎设备效率不同，所生产原料粒度不同，成型设备压力不同，隧道窑长短不同，此外，燃料有的也不同。所以实际生产过程中要将以上因素综合加以考虑，采取合理的极限粒度，合理的泥料粒度生产相应的产品，尽可能克服本单位工艺设计方面的缺点。
　　墙体砌筑要平整垂直，每层砖都要拉线砌筑。墙体砖层水平度应采用靠尺和水平尺检查，墙的垂直度或倾斜度应采用样板、线锤和靠尺检查。在同一层内，砖缝应按规则错开，砖缝内的泥浆须饱满，其表面要严密勾缝。墙角砌体受热后，膨胀应力比较集中，是墙的薄弱环节，应认真加工和拼砌耐火砖，达到错缝和勾缝严密，砌筑墙垛时上下相邻层的垂直缝均应错开。直形墙如有宽度小于450 mm的孔洞，砌砖时要用砖块逐层突出，每层砖的突出部分不得超过75 mm；如有宽度在小于250 mm的孔洞，加工砖应按图纸要求砌筑。墙的最上层要保持水平，必要时可用加工砖找平。
　　影响耐火砖使用寿命的操作因素
　　主要有煤灰熔渣组成特性及其含量、操作温度、生产负荷、开停车次数、烧嘴设计等。综合国内外水煤浆加压气化炉的研究和实践经验，现将上述因素对高铬砖的影响介绍如下：
　　1 CaO对高铬砖的影响
　　CaO的有害影响主要表现在它能显著降低熔渣的熔融流动温度和粘度，从而加速对高铬砖的侵蚀和渗透，导致炉衬的过早损毁。
　　2 Fe2O3对高铬砖的影响
　　气化炉内属于强还原气氛，主要成分是CO、H2，还有少量的CH4，在这种气氛下，铁的氧化物主要是以FeO的形式存在。FeO的存在将成为煤灰熔渣熔融行为的主要熔质，它既显著的降低熔渣熔点，也有效的降低了熔渣的粘度，而且熔融范围很窄，因此，对其操作温度反应很敏感。FeO本身熔点很低，仅为1277℃，它与渣中的Al2O3、SiO2、CaO反应生成低熔点、低粘度的熔融体。
　　3 操作温度的影响
　　操作温度对高铬砖使用寿命的影响很大，温度越高，侵损速率越大，砖的使用寿命越低，在水煤浆气化炉的工作环境下，因温度高而降低或显著降低高铬砖的使用寿命的本质原因在于高温改变或显著改变煤灰渣的粘温特性，温度越高，粘度就越低，流动性就越好，对砖的侵蚀和渗透就越严重，侵蚀速率就越大，寿命就越低。一般认为，在合适的操作温度以上，每增加100℃，高铬砖的侵蚀速率就会增加4倍。操作温度的急剧变化都会导致高铬砖在还原气氛下材料的化学不稳定性从而破坏材料的组织结构。
　　一般认为操作温度应该是在熔渣的最佳粘度时的熔融温度以上，较该温度高20℃～50℃。所谓最佳粘度是指既能使熔渣呈玻璃状固体小块从下降管顺利排出，不堵塞排渣口，也能使运行过程中熔渣在高铬砖上附着的粘度。国内外长期研究和实践认为，合适熔融温度下的粘度为15～25Paos，合适的操作温度下的粘度为25～40 Paos，最好控制在25～35 Paos，之间，该粘度即为最佳粘度。http://www.cqxtnhz.com/